Abbiamo parlato di futuro del lavoro e del problema dell’iperproduttività scollegata dall’occupazione attraverso la condivisione di questo video. Non sono mancate le critiche a una previsione valutata da alcuni troppo pessimista, sebbene avallata da dati e da numerose ricerche, di cui abbiamo parlato qui. Oggi vi raccontiamo una storia vera, di un’azienda vera che certamente conoscete: stiamo parlando di Tesla e di Elon Musk.
Il recentissimo caso di Tesla – risale a pochi mesi fa – è un esempio concreto che dimostra come i nuovi sistemi di robotica programmabili consentano di abbattere i costi di produzione legati alla forza lavoro umana semplicemente ottimizzando software che già esistono. Ma vediamo nel dettaglio cosa è successo in meno di due anni in Tesla. Procediamo con ordine. Il 17 aprile del 2017 Tesla implementa il sistema di robotica Kuka per la produzione della Serie 3, un modello a basso costo. A differenza di altre aziende automobilistiche, Tesla non ha automatizzato solo la piegatura, la verniciatura e le saldature, ma anche l’assemblaggio finale della vettura, che normalmente viene ancora gestito da operai. I robot Kuka sono costati meno di 200 milioni di dollari, possono eseguire qualunque attività nella catena di produzione e necessitano di un team inferiore a 200 persone per programmarli. L’obiettivo è raggiungere una produzione di 5000 veicoli serie 3 a settimana entro giugno. Nei primi tre mesi del 2018 inizia dunque la produzione della Serie 3, ma stenta a crescere, mettendo in grave difficoltà l’azienda, tanto che Elon Musk si decide a restare addirittura 24 ore su 24 in azienda per capire dove sia il problema. Alla fine capisce che risiede proprio nel software dei robot programmabili che effettuano l’assemblaggio finale, limitando il numero di vetture che riescono a produrre ogni giorno.
Nonostante un intero team di programmatori impegnati su questo fronte, Tesla non riesce però a risolvere il problema e il 13 maggio 2018 Musk annuncia un hackaton di due giorni (cioè una gara tra programmatori informatici) per avere menti fresche per ottimizzare il software e trovare una soluzione. Di questo evento non si ha più nessuna notizia, ma i risultati dell’azienda nei mesi successivi ci dicono molto di quello che è accaduto.
Il 12 giugno 2018, infatti, Tesla ha licenziato il 9% della forza lavoro, cioè 4000 persone che corrispondono a una risparmio per l’azienda pari a 360 milioni di dollari all’anno.
Durante il terzo trimestre del 2018, anche se con 4000 operai in meno, la produzione cresce del 35%, cioè vengono prodotte 28.000 auto in più, corrispondenti a 1 miliardo di dollari di fatturato in più nel trimestre.
La produzione di veicoli continua ad aumentare anche nel quarto trimestre con un incremento del +40% rispetto al secondo trimestre, cioè circa 35.000 auto in più per 1 miliardo e 200 milioni di dollari di fatturato in più nel trimestre. Tutto questo grazie a un’ulteriore ottimizzazione del software Kuka. Il 18 gennaio 2019, cioè circa un mese fa, Tesla procede a ulteriori licenziamenti per un totale di circa 2800 persone, circa il 7% dei dipendenti, pari a un risparmio di circa 252 milioni di dollari l’anno.
Se vi siete persi, ecco qui un crudo riassunto di quanto accaduto: in soli sei mesi, o se vogliamo a distanza di circa 1 anno da quando sono stati acquistati i robot, 6,800 dipendenti sono rimasti senza lavoro, Tesla ha ottenuto un risparmio sui salari di circa 612 milioni di dollari all’anno e, nonostante la minore forza lavoro umana impiegata, riesce a produrre 63,000 auto in più all’anno, pari a un incremento di fatturato di 2 miliardi e 2oo milioni di dollari. Con un tale abbattimento dei costi e un così consistente aumento della produttività, le altre case automobilistiche non avranno scelta per restare competitive sul mercato: dovranno abbattere i costi di produzione, sostituendo la forza lavoro con sistemi automatizzati. Fra quanto questo avverrà? Tesla ha impiegato solo pochi mesi.
